2019年7月特斯拉发布新专利“汽车车架的多向车身一体化成型铸造机和相关铸造方法”，提出了一种车架一体压铸技术和相关的铸造机器设计。

  2020年，特斯拉首次将一体压铸技术运用于ModelY后地板总成，特斯拉整合多个车身零部件，一次压铸成型。一体化压铸技术具有轻量化、提高生产效率、节约生产所带来的成本等多方面优势。目前行业处于快速地发展期，未来有望拓展多个大型零部件，简化车身结构，推动车身制造工艺变革。传统汽车车身为钣金焊接结构，制造工艺大致上可以分为冲压、焊装、涂装、总装等四大工艺环节。

  1）冲压：因外覆盖件涉及整车造型，主机厂的冲压车间主要负责生产高质量发展要求的大型外覆盖件（侧围、发动机盖、翼子板、门外板等）。除外覆盖件外，整车厂会将其他车身结构件、悬架结构件、座椅等内部零件由第三方零部件供应商负责制造。

  2）焊装：焊装车间在接收到冲压车间的覆盖件和供应商的结构件、分总成后，将之组装连接在一起，形成汽车的白车身总成，焊装包括焊接、铆接（钢铝搭接处使用）、涂胶（密封胶负责密封、结构胶负责粘接）等方式。

  4）总装：总装车间负责将电气、内外饰、动力总成等零部件组装到涂装后的白车身之上。上述整个环节涉及上千的焊接点、数百个零部件，一般经历三轮、6个月的匹配调试，工艺复杂耗时。而特斯拉采用一体压铸技术替代冲压+焊装环节。压铸全称压力铸造，是一种将金属熔液压入钢制模具内施以高压并冷却成型的一种精密铸造法。一体压铸成型几乎无需切削，生产的零部件具备高精度、轻巧、美观等优势。但受限于钢制模具熔点，压铸工艺主要是采用铝合金、锌合金、镁合金、铜合金等低熔点基材，其中铝合金的使用占比最高。

  汽车轻量化已成趋势。汽车轻量化是指在保持汽车的强度和安全性能不降低的前提下尽可能地降低汽车车身质量。随着日益严苛的排放要求与新能源汽车提升续航里程的需求，汽车轻量化成为重点发展方向。

  1）节能减排政策推动：传统汽车整车重量每降低10%，油耗降低6%-8%。我国在2020年和2025年燃料消耗目标值分别为5L/100km和4L/100km，面对越来越严格的排放标准，主机厂加速轻量化布局。

  2）电动化加速驱动：新能源汽车对轻量化的需求更为迫切，轻量化是电动车提升续航里程的重要手段之一，纯电动汽车整车重量每降低10kg，续航里程可增加2.5km。

  从材料端实现轻量化。铝合金材料为压铸工艺的主要基材，具有低密度、易成型、高强度、耐腐蚀等特点。采用铝合金替代钢材制造白车身能有效地降低车身重量，以此来实现减少油耗或电池用量等需求。奥迪最早采用全铝车身生产其A8系列旗舰车型，使其白车身重量由原先300kg以上降至215kg。但受限于铝合金表面高熔点氧化层及低韧性等特点，使用冲压焊接工艺加工难度大且生产效率低，制造难度和成本远高于钢制白车身，因而阻碍全铝车身渗透率的提升。而将铝合金熔化并压铸成型能有效解决上述难点，使得推广铝制车身成为可能。中国汽车工程学会发布的《节能与新能源汽车技术路线图》中提到，未来我国将大力推进铝合金在汽车上的应用，单车用铝量具体目标为：2020年190kg、2025年250kg、2030年350kg。

  简化车身制造流程，提升生产效率。2020年，特斯拉将一体压铸技术运用于ModelY后地板总成，将多个零件重新设计整合，一次压铸成型，使得车身零件数量比Model3减少79个，焊点大约由700-800个减少到50个，将下车体总成重量降低30%，制造成本降低40%，并实现厂内直接供货。一体化压铸工艺取代了传统车身制作的完整过程中的冲压焊接环节，在传统车身制造焊接环节中，零部件之间会存在缝隙，需要用涂胶填补缝隙起到密封防水、增加车身强度、降低钣金件之间的摩擦与振动。改用一体化压铸后，增加零部件面积，简化了涂装环节。同时车身零部件数量大幅度减少，简化造车流程，也简化零部件供应链管理，释放主机厂产能，有效提升生产效率。同时车门及前后两盖覆盖件也能采用压铸工艺生产，逐步降低零部件使用数量。

  一体压铸降低生产所带来的成本：节约电池成本。通过车身减重来降低电池搭载量成为新能源汽车减少相关成本的重要手段之一。2020年特斯拉表示一体压铸底盘有望将车身重量减轻10%、续航能力增加14%。电池系统作为新能源汽车成本构成的重要组成部分，若保持续航里程不变，通过车身减重能有效地减少单车电池搭载量，以此来降低成本。原材料利用率超95%。

  相较于传统冲压焊接工艺，压铸工艺能有实际效果的减少边料的产生。传统冲压裁剪剩余边料只能按废旧金属出售，原材料利用率仅为60%-70%。而压铸过程中含有熔炼步骤，因而在生产流程中产生的剩余边料可进行反复熔炼，使得材料利用率超95%，大大降低生产所带来的成本。高自动化生产，减少人力资源投入。当压铸机运作时，先将熔融的液态铝导入压铸机的压射机构内，压射机构将铝液推入模具内并加压成型，通过模具内的冷却系统将铝合金零件快速冷却至固态，最后模具打开由机器臂取出零件、清除喷涂脱模剂再进行下一个生产循环。由于生产的全部过程中温度高、烟气多、噪声大等特点，行业一般都会采用自动化生产，大大降低车间工人数量。同时由于焊接点的减少，简化了原有的焊接生产线，逐步降低生产线的用地面积。特斯拉采用压铸工艺的生产线%，大大降低用地成本。

  特斯拉：ModelY车型的一体压铸后地板已投入量产，目前在上海工厂已配备3台6000T压铸机，在美国加州和德克萨斯州工厂均配备多台大型压铸机。同时，特斯拉已订购8000T压铸机用来生产其全新电动皮卡车型Cybertruck参数图片），其12000T压铸机目前处于研发过程中，未来将用来生产更大型零部件。

  蔚来：2021年10月，蔚来宣布成功开发可用来制造大型压铸件的免热处理材料，将会应用在其第二代平台车型上。2021年12月，蔚来在ET5发布会上宣布ET5车型将采用一体压铸工艺。2022年6月，发布ES7同样使用一体化铸造全铝后副车架。

  小鹏汽车：计划在武汉新工厂除配备常规冲压、焊接、涂装、总装车间外，还将引入一条以上超大型压铸岛及自动化生产车间。2022年6月，小鹏汽车向广东鸿图发出某车型底盘一体化结构件产品的定点，预计将在2023年下半年实现量产。

  高合汽车：2022年2月，华人运通高合汽车与拓普集团联合宣布，国内首个基于7200吨巨型压铸机正向开发的一体化超大压铸车身后舱正式量产下线。

  沃尔沃：计划扩建其在瑞典工厂，建设新的压铸车间，并计划在新电动平台后地板总成上采用一体化压铸工艺，预计在2025年实现投产。

  大众：计划在德国沃尔夫斯堡建设新工厂，并计划在基于大众SSP平台推出的Trinity项目上采用一体化铸造工艺制造后车身件，预计在2026年实现投产。

  一体压铸产业链的上游企业可分为设备端制造厂，如力劲科技、伊之密、海天金属；材料端供应商，如立中集团、美国美铝、德国莱茵；模具端制造厂，如广州型腔、赛维达。中游为压铸制造端企业，可分为第三方压铸厂，如文灿股份、拓普集团、广东鸿图、嵘泰股份；及主机厂自制，如特斯拉、小鹏汽车。下游企业为主机厂，如特斯拉、蔚小理、高合汽车、大众、沃尔沃等。其中，上游的设备端、材料端及中游的制造端均拥有一定的技术壁垒及资金门槛，看好材料、设备、第三方制造端企业。

  受限于钢制模具的熔点，传统压铸生产采用熔点比钢低的铝、锌、铜等金属原材料。由于铝合金铸造操作的流程中会出现大的晶体结构，削弱铸件的机械性能，因此铸造过程中需对这些晶体结构可以进行热处理，细化晶体结构以求提高铸件机械性能。但在热处理过程中轻易造成铸件产生形变，随着压铸件的尺寸及复杂程度的提升，将会放大热处理产生的形变缺陷，导致铸件机械性能大幅度地下跌、产生热裂。

  目前行业解决方案为采用免热处理材料来压铸，免热处理铝合金在抗压强度、延展率及屈服强度上满足大尺寸及高复杂程度的一体铸件要求，能大大降低成品不良率。具备先发优势企业有望维持高竞争力。当前免热处理铝合金壁垒大多数来源于技术壁垒和专利壁垒。为达到压铸工艺需求和免热处理效果，在铝合金生产的全部过程中会加入特定比例的硅、镁、铜、锰、铁、锌等非金属或金属元素，其中成分比例的控制、生产线路的设定、检测的新方法等均需要企业长时间的实践与摸索，由此形成的技术壁垒短时间内难以被攻克。并且，生产企业在确定其他元素的添加比例并申请专利后，后续别的企业的研发需绕开原有专利比例，将增加研发难度从而形成专利壁垒。同时，先发企业也会根据原有的产品做迭代升级、降本增效，巩固原有壁垒。

  在免热处理铝合金研发领域中，当前处于海外企业主导，国内企业研发初见成效的阶段。海外较早研发投产的企业有美国铝业、德国莱茵菲尔德、加拿大麦格纳、特斯拉等零部件供应商或主机厂。国内立中集团率先在国内完成了相关专利的注册，打破国外在该领域的产品垄断和技术封锁。此外，上海交大材料学院、广东鸿图、蔚来等研究机构和企业在免热处理材料上均有所突破。

  压铸机相对标准化，根据不同的模具生产多种类型的压铸零部件。在特斯拉提出大型一体化压铸工艺前，行业压铸机锁模力吨位停滞在5000T以内，大多数都用在生产发动机底壳、变速箱底壳、前后门框、车门等尺寸质量相对较小的车身零部件。对比之下，作为车架结构的地板总成，在尺寸与质量上均大于上述零部件。加之，车架对于乘客的安全保护起到关键作用，质量要求均高于其他零部件，因而加大压铸整体车身的难度。其中，以生产难度相对较小的后地板总成为例，采用一体化压铸技术生产后地板总成，需要锁模力在6000T以上的铸造机进行生产。而质量要求更高的前地板则需要约8000T的铸造机，尺寸更大的中底板和电池壳需要12000T以上的铸造机。

  特斯拉根据行业现状，首先开发出6000T级压铸机用来生产中型SUVmodelY的后地板。目前研发的8000T压铸机将用于生产尺寸更大的皮卡车型的前后地板。国内主机厂也陆续采用新型压铸机参与车身生产，高合汽车基于7200T压铸机正向开发一体化超大车身后舱；蔚来将应用一体压铸技术用于生产ET5、ES7的后地板总成。若生产车身中地板或整车地板等更大型压铸件则需要万吨级以上的压铸机进行生产。

  当前，压铸机行业正在进入技术升级期，有望向更高吨位压铸机进行突破。超大型压铸机将为设备端企业盈利增长点。当前一体化压铸处于起步阶段，多家制造厂和主机厂积极布局，设备端企业订单充裕，有望实现高速增长。国内有三家企业具备生产6000T及以上大型压铸机的能力，分别为力劲科技、伊之密、海天金属，其中力劲科技为行业绝对龙头企业。目前全球已投产使用的最大压铸机9000T系力劲科技子公司Gigapress所研发生产。随着压铸件尺寸和质量的不断增大，对压铸机的锁模能力、压射压力、压射速度、温度控制、安全性及可靠性提出了更高维度的要求。同时，需要提高大型压铸设备运行的稳定性和设备的正常运行时间。压铸机厂需要持续投入大量的研发资金，考验厂商的研发生产能力。

  由于压铸模具基本属于非标准化产品，模具厂根据下游客户需求进行定制化生产，一体压铸使得模具尺寸进一步变大，加之模具内部结构复杂、充型距离长、流路变化多，考验模具厂的模具研发能力。同时需要考虑模具的耐用性，随着压铸机锁模力的加大，意味着对于模具施加的力度也加大，相应对于模具造成的损伤概率也会加大，将直接影响生产成本。

  目前行业主要分为两种设计模式，一种是由第三方模具厂设计生产，模具厂从设计到投产期间需要持续与压铸厂和主机厂进行沟通交流。由于模具行业竞争相对分散，目前国内暂无以压铸模具为主营业务的上市公司。另一种是压铸厂设立模具子公司为压铸厂母公司设计生产模具。目前，文灿股份子公司文灿模具已具备自研生产模具的能力。广东鸿图已设立模具子公司，未来有望实现自研模具生产。由于子公司设计模具过程中能够降低沟通成本且能够根据母公司的生产特性进行针对性研发生产，未来模具设计有望集成到压铸厂，进一步提升行业集中度。

  当前制造端主要为第三方压铸厂与主机厂自制，由于大型一体压铸技术处于开发导入期，仍有许多技术难点亟待突破，许多主机厂仍缺乏完备生产工艺。加之大型压铸机前期的重资本投入，主机厂需要寻求第三方压铸厂合作研发生产。大型一体压铸件在尺寸和复杂程度大幅增加，从而导致压铸工艺难度大幅增加。压铸工艺是指压铸厂将压铸机、模具、原材料进行有机结合生产合格的铸件零件。

  压铸工艺决定铸件良品率和产能，是压铸厂生产的核心技术。其中，如何有效控制铸件不良率成为压铸厂的关键难题。以往尺寸比较小的压铸成品良品率可达到90%以上，但随着压铸机锁模力的提升，压铸厂可以制造出更大尺寸的铸件，同时对压铸工艺提出了更高维度的要求，如何设置合理的压力参数、时间参数、温度参数、杂质控制均会影响成品良品率，目前大型一体化压铸件的良品率仍处于较低水平，低良品率将拉高生产成本降低毛利率水平，必须通过提高产品合格率拉高生产效益。调整合适工艺参数需要压铸厂长时间的试错与经验积累，将成为压铸厂的核心know-how。

  目前国内压铸厂布局发展迅速。继特斯拉工厂引入多台6000T压铸机后，国内压铸厂商积极布局，修建新工厂采购大型压铸机，如文灿股份、拓普集团、广东鸿图、爱柯迪、旭升股份、泉峰汽车、嵘泰股份等。其中，文灿股份及拓普集团的大型压铸机已正式投入量产。同时，第三方压铸厂积极拓展材料端与模具端业务：拓普集团联合华人运通、上海交大研发出流动性强的TechCastTM免热处理铝合金；文灿股份全资设立广东文灿模具有限公司，专注于模具设计和开发，公司所有车身结构件项目的模具均实现自研自制，积累了大量车身结构件的项目经验；广东鸿图全资设立子公司广东鸿图（南通）模具有限公司，致力于模具的研发与设计，以求提升模具制备能力，减低模具使用成本。在一体化压铸件生产过程中，压铸厂商希望通过集合材料端、模具端、工艺端等各项技术能力，积累许多know-how以求提升自身综合竞争力，后期有望为主机厂提供完整的解决方案。

  近年来，全球汽车产业发展重心已转向新能源汽车，新能源汽车产销增长显著，渗透率持续提升。其中，国内新能源汽车市场引领全球，成为全球汽车产业转型的中流砥柱。2021年国内新能源汽车实现销量352万辆，同比增长158%。我们预计到2025年，国内新能源汽车销量有望达到1219万辆，年复合增长率36%。一体压铸工艺具备轻量化、降本增效等多方面优势，相对于传统燃油汽车，新能源汽车对轻量化需求更为迫切，高度契合新能源汽车发展方向。特斯拉率先实现后地板一体化量产，降本增效显著，验证一体化压铸技术的可行性，多家主机厂携手压铸厂积极布局。预计新能源汽车销量增长能进一步提升一体化压铸工艺的渗透率。

  目前一体化压铸技术主要应用于车身后地板及前舱，随着压铸机锁模能力的逐步提升及压铸工艺日渐成熟，未来有望扩大应用范围，将运用来生产车身前地板、中车身结构、上车身结构等更大型一体件。车身制造整合程度将进一步提升，优化主机厂对零部件的供应链管理。再者，现阶段一体压铸工艺主要应用于新能源汽车的生产，随着日益严苛的排放要求，燃油汽车也同样重视轻量化需求。随着燃油汽车整车厂冲压焊接设备的更新换代，一体压铸工艺有望投入传统燃油汽车的生产过程中。一体化压铸工艺应用范围的拓展，有望提升单车用铝量及单车价值量，提升一体化压铸渗透率。

  当前，多家压铸厂及主机厂纷纷布局大型压铸生产车间，有望在2023年陆续投产，届时市场空间将迎来快速释放。我们根据未来国内新能源汽车用铝总量、压铸铝合金占汽车用铝量占比、铝合金压铸件销售价格等参数来推算2021-2030年国内铝合金压铸件市场规模：

  1）中国新能源汽车用铝量：根据国际铝协调查数据，2017年国内新能源汽车用铝总量为7.5万吨，预计到2025年将增长至90万吨，2017-2025年复合增长率约为36.43%；到2030年该数值将增长至320万吨，2025-2030年复合增长率约为28.88%。

  2）压铸铝合金占汽车用铝量占比：随着免热处理铝合金材料与一体压铸工艺的推广，汽车压铸铝制零部件将广泛应用于动力系统、电池包、底盘、车身等领域。根据压铸杂志数据，2020年压铸铝合金占汽车用铝量的比例约为77%，考虑免热处理材料及压铸机前期重资本投入，部分铝制零部件若改用压铸工艺收益偏低。我们保守估计，该占比维持不变。

  3）铝合金压铸件销售价格：铝合金压铸件价格主要受到铝材价格的影响，我们假设铝合金压铸件销售价格保持稳定，参考广东鸿图2021年度报告数据进行推算得出铝合金压铸件销售价格约为5.6万元/吨。根据上述假设，我们推算预计，2025年国内新能源汽车铝合金压铸市场规模有望达到388亿元，2021-2025年复合增长率约为36.43%；2030年铝合金压铸市场规模有望增长至1380亿元，2025-2030年复合增长率约为28.88%。鉴于汽车轻量化需求及一体压铸工艺的推广，车用铝合金压铸行业迎来蓝海市场。

  公司成立于1998年，总部位于广东佛山。公司主要从事汽车铝合金精密铸件产品的研发、生产和销售，为全球汽车客户提供轻量化与高安全性的产品，主营业务以铝合金压铸件为主，应用于传统燃油汽车和新能源汽车的发动机系统、变速箱系统、底盘系统、制动系统、车身结构领域及其他汽车零部件等。

  公司与国内外知名汽车整车厂商及一级零部件供应商建立了稳固的合作关系，包括大众、奔驰、宝马、奥迪、雷诺等国际知名整车厂商，特斯拉、蔚来、理想、小鹏、广汽新能源等新能源汽车厂商，比亚迪、吉利、长城、赛力斯等国内知名整车厂商，以及采埃孚、博世、大陆、麦格纳、法雷奥、本特勒等全球知名一级汽车零部件供应商。

  公司在大型一体化结构件产品领域拥有领先的技术和生产优势，目前公司已具备2台6000T、2台9000T（目前全球生产汽车零部件产品的最大吨位）压铸机，在设备定制开发、材料研发、模具设计、工艺设计及应用等方面具备成熟的解决方案。在大型一体化结构件领域，公司获得某汽车客户某车型全部的车身结构件共十个项目定点，其中包括四个大型一体化铸件。公司系率先在大型一体化结构件产品领域获得客户量产项目定点并且完成试模的企业，预计2022年四季度开始贡献收入。

  2017年-2021年，公司营业收入从15.57亿元增长至41.12亿元，年复合增长率为27.48%；归母净利润从1.55亿元下滑至0.97亿元，年复合增长率为-11.06%。公司2022年上半年实现营收24.42亿元，同比增长20.15%，归母净利润1.36亿元，同比增长85.82%。业绩快速增长主要得益于下游客户缺芯问题缓解，公司销售订单得到恢复，且新能源汽车客户和新能源汽车产品收入占比提高，带动营收增长，进而增加公司经营利润。

  公司成立于1983年，总部位于浙江宁波，深耕汽车零部件行业近40年。公司前瞻把握新能源汽车产业的市场机遇，不断扩大智能电动汽车、轻量化底盘等相关产品线，产品线覆盖面广，拥有NVH减震系统、内外饰系统、轻量化车身、智能座舱部件、热管理系统、底盘系统、空气悬架系统、智能驾驶系统等8大系列产品，形成平台型企业。依托系统研发及模块化供货等能力，创新推行的Tier0.5级平台型业务模式可为客户提供一站式、系统级、模块化的产品与服务，在世界汽车零部件领域具有稀缺性。该业务模式单车配套产品多，配套金额大幅提升，单车配套金额约3万元，获得了众多新势力客户的认可，且公司产品线仍具备扩大空间，后续业务增长空间大。

  在一体化压铸方面，目前公司已拥有6台7200T压铸机，并且已成为高合汽车一体化压铸车身后舱结构件的定点供应商。携手拓普集团，高合汽车国内首个基于7200吨巨型压铸机正向开发的一体化超大压铸车身后舱已正式量产下线。此外，公司的汽车轻量化底盘业务正发展迅速。

  2017-2021年，公司营业收入从50.9亿元增长至114.63亿元，年复合增长率为22.5%；归母净利润从7.38亿元增长至10.17亿元，年复合增长率为8.35%。2022年上半年实现营业收入67.94亿元，同比增长38.18%；归母净利润7.08亿元，同比增长53.97%。受益于新能源汽车客户贡献增量明显，业绩实现快速增长。

  公司成立于2000年，总部位于广东肇庆。公司主营业务包括精密轻合金零部件成型制造和汽车内外饰产品制造两大业务板块。公司在保证传统汽车产品生产能力的基础上，积极开拓新能源汽车市场并加快产品转型升级，成功开发了广汽埃安、小鹏汽车、蔚来汽车、宁德时代等多家新客户结构件及底盘安全件产品，产品类别覆盖传统燃油车、混动汽车缸体、缸盖、支架、车身、底盘类、标牌、格栅、出风口等零部件，新能源汽车车身及底盘结构件、三电（电池、电机、电控壳体）类产品、发光标牌、智能发光格栅、智能出风口、塑料尾门等。

  公司客户全面覆盖日系、美系、欧系、华系等传统优质汽车制造企业、造车新势力以及跨界高科技巨头。公司深耕汽车精密铝合金零部件领域20余年，自主研发的免热处理铝合金材料已获得国家授权发明专利，并已应用于一体化压铸产品开发试制。一体化压铸成型技术亦处于全球领先地位。2022年上半年，压铸板块成功下线T超大型一体化铝合金压铸结构件，并率先布局全球首台最大吨位12000T压铸装备及产品的开发与导入工作。随着在超大型一体化压铸产品的装备能力和工艺技术水平逐步提高，公司在新能源汽车类产品的业务开拓积极。上半年共承接新产品49款，其中包括电池底壳、电机壳体、前舱体、后地板等新能源汽车类新产品24款。同时公司于2022年6月获得小鹏汽车某车型底盘一体化结构件产品的量产订单。

  2017-2021年，公司营业收入从50.3亿元增长至60.03亿元，年复合增长率为4.52%；归母净利润从2.91亿元增长至3亿元，年复合增长率为0.76%。2022年上半年实现营业收入28.98亿元，同比下降2.35%；归母净利润2.21亿元，同比增长68.15%。其中，压铸业务营收20.89亿元，归母净利润1.23亿元；内外饰业务营收7.93亿元，归母净利润0.39亿元。

  公司成立于1998年，总部位于河北保定。公司是国家级专精特新小巨人企业，主营功能中间合金新材料、再生铸造铝合金材料和铝合金车轮产品三大业务，各业务板块均为细分行业龙头，是行业内唯一一家拥有熔炼设备研发制造、再生铸造铝合金研发制造、功能中间合金研发制造、车轮模具研发制造、铝合金车轮及轻量化底盘零部件设计和生产工艺技术研究制造完整产业链的全球化集团公司。在再生铸造铝合金材料领域，公司是国内再生铸造铝合金行业领军企业，业务规模领先，市场占有率位居前列，现有总产能130万吨，同时，正在江苏邳州、长春、泰国等地新建产能。

  公司从2016年开始立项研发的免热处理合金，率先在国内完成了相关专利的注册，打破了国外在该领域的产品垄断和技术封锁。公司的免热处理合金材料相较于国外同类产品拥有综合的优异性能表现，解决了国外产品因硅含量较低导致的流动性较差而造成的后续一体化压铸零部件报废率较高的问题。同时，采用了独特的低Mo变质技术，Mo含量仅为国际同类变质含量的1/5-1/7，解决了一体化过程中的偏稀性问题，较国外同类材料价格可降低15%-20%，逐步提升了国产材料的国际市场竞争力。

  2017-2021年，公司营业收入从11.5亿元增长至186.34亿元，年复合增长率为100.63%；归母净利润从1.05亿元增长至4.5亿元，年复合增长率为43.88%。2022年上半年实现营业收入100.52亿元，同比增长16%；归母净利润2.77亿元，同比增长0.54%。

  公司成立于2002年，总部位于广东佛山。公司所属行业为模压成型装备行业，是一家专注于高分子材料及金属成型领域的系统集成供应商，主营业务为注塑机、压铸机、橡胶机、高速包装系统及模具、机器人自动化系统的设计、研发、生产、销售和服务。公司压铸机业务主要机型有冷室压铸机型、专用机型和镁合金系列机型。压铸机主要使用在于汽车行业、摩托车行业、3C行业和家电行业等。

  2021年，公司压铸机销售收入5.72亿元，占公司总销售额的16.2%，同比增长32.2%，主要系压铸机主要下业复苏较好，带动压铸机需求增长。2022年上半年，压铸机销售收入2.91亿元，占公司总销售额的15.18%，同比下降4.38%，主要系压铸机部分下业如3C、家电等行业受疫情影响，需求有所降低。2022年上半年，公司已完成重型压铸机6000T、7000T、8000T、9000T的产品研制，已成功研制出重型压铸机LEAP系列7000T并已有效运行，公司与一汽铸造形成战略合作，为一汽铸造建立9000T压铸整体解决方案。此外，公司超重型压铸机厂房将于2022年10月份竣工。该厂房位于伊之密五沙第三工厂，占地面积约2.3万平方米。未来该厂房可满足2万吨超大型压铸机的装配。

  2017-2021年，公司营业收入从20.08亿元增长至35.33亿元，年复合增长率为15.17%；归母净利润从7.38亿元增长至10.17亿元，年复合增长率8.35%。2022年上半年实现营业收入19.2亿元，同比增长13.04%；归母净利润7.08亿元，同比增长53.97%。