我国是铝合金生产大国。整个市场铝合金的需求还是在每年递增，那些大中型铝合金生产企业是这一个市场最大的收益者。未来一段时间我国铝合金企业尤其是那些小型铝材企业未来的发展将会受到阻碍，倒闭或被大中型企业收购兼并都将不可避免。未来，国内铝合金市场之间的竞争将呈现四大特点：

  一是铝合金厂商的规模化扩张趋势，产业纵向一体化趋势明显加快，一部分成长快速的优质企业将会成为市场之间的竞争的主导力量;二是，以规模、铝板加工技术、品牌、管理和服务为主的企业综合竞争能力日渐增长。三是：我国铝合金企业进入国际市场的步伐将进一步的加快，尤其是一些沿海地区部分。已具有较好国际市场开拓基础的大规模的公司，其铝合金出口或将有望得到快速增长。

  从铝合金加工行业公司数分布图来看，山东省、广东省和浙江省的数量最多，其次为江苏省，其他省份与该四省公司数相差较大。能够准确的看出，铝合金加工行业企业多集中在东部沿海地区，根本原因除了矿产资源外，还有码头优势，因为我国铝合金土矿并不丰富，东部沿海利于从国外进口上游资源。

  近年来，汽车、轨道交通、航空和船舶四大交通运输领域轻量化趋势愈加明朗。铝合金型材因为多种优良特性成为实现轻量化交通的重要型材原料，用量增长迅速。

  减轻交通工具自重可降低油耗、提高运输效率，对于减轻环境污染有着重要意义。

  交通用铝已成为铝行业新的经济增长极。全世界内，终端铝消费增速在6%以上，交通运输用铝需求增速将超过8%。交通设备使用铝材料比使用钢铁材料重量轻30%以上，且安全系数也有可靠保障。因此，交通设备制造业使用铝合金实现轻量化是一大趋势，凭借质量轻以及很好的抗氧化、耐腐蚀和抗老化性能，铝合金未来在交通运输上的应用将越来越广泛。

  此外，铝材一大优势是可以反复利用，同时节约原铝生产环节所需的95%能源，与其他材料相比更具环保性，且回收再利用的铝几乎可用在任何领域。目前，铝在金属回收中凭借其较高的废料价值，在废旧汽车处理领域扮演重要角色。

  近年来，随着汽车、轨道交通、航空航海业的快速的提升，欧洲交通领域的铝需求量已翻了三倍之多，未来该数据还将成倍增长。

  目前全球高的附加价值铝延压材产品的消耗占铝材消耗总量的33%，中国的比例仅为12%，远低于全球水平。以汽车用铝为例，发达国家乘用车平均用铝量达到145公斤，而中国仅为105公斤，未来市场空间广阔。目前国内高端铝压延材市场仍处于起步阶段，主要依赖进口满足市场所需。

  对于扩大铝的应用领域，将以上下游合作机制为抓手，在协助工信部建立民机铝材上下游合作机制的基础上，在国家发改委、工信部、住建部、交通部、质检总局等的指导支持下，建立铝加工行业骨干企业与中国汽车工业协会、中国建筑业协会、中国船舶工业协会等行业组织，以及骨干企业、高校、研究院所等单位的协商交流机制，联合制定产品应用的工艺技术、产品质量、工程建设标准。继续巩固和扩大铝材在拖挂车、运煤车、建筑工程模板、建筑铝围护板的应用，努力推进民机铝材、汽车车身薄板、城市新能源公交车体、船舶铝合金板和铝合金防洪墙、城市铝结构过街天桥、桥梁检验测试平台的应用。

  从发达国家和地区的应用来看，在汽车、航空、船舶、轨道等交通领域，铝材产品正成为“新宠”。在乘用车、全铝化挂车、铝制油罐车、C80运煤敞车、高铁、城铁、地铁等交通运输领域，未来可增加1000万吨的市场用铝容量，“大飞机”、轮船游艇项目的推进也给铝行业带来发展机遇。

  事实上，铝合金材料大范围的应用于航空工业已接近一个世纪。在钛合金和复合材料的竞争下，目前铝合金在航空工业尤其是军用航空的单机用量占比会降低，而对铝材性能要求在提高。发展超高强铝合金，高损伤容限合金以及大型整体结构的高强、高韧、高淬透性合金成为主要趋势。虽然铝合金材料占比下降，但由于民用飞机和军机数量上升，总的来看，航空用铝总量仍然上升。此外，C919大飞机航材国产化也是国产铝合金材料在航空领域增长点之一。

  目前，铝合金型材、板带、铸件、锻件在汽车上的应用愈来愈普遍。未来五年，乘用车车身用铝合金板材的年复合增长率或超过25%，2020年全球需求量将达250万吨;中国汽车轻量化的序幕已经拉开，2020年覆盖件用铝合金板材市场规模将超过30万吨，内饰结构件及商用车板材超过70万吨，合计达100万吨。

  未来五年中国有望成为全世界汽车铝材最大的市场，主要增量将来自于铝合金车身和底盘悬挂等部件。目前国内中高端车辆需求持续不断的增加，铝板本土供应资源、设备、成型、表面处理工艺水平与国际差距越来越小。以奔驰C级车为例，目前国内奔驰C系列为钢制车身，而欧洲则高比例采用铝制车身。随着国内产业链快速地发展，预计2021年国内将与欧洲市场一样使用全铝机身。

  新能源车辆的崛起也为铝合金在车辆应用上开辟了一片蓝海。受能源形式限制，更轻的铝合金车身可降低能耗，成为延长里程的主要突破方向之一。

  铝合金用在新能源汽车可提升效率、降低油耗和节能减排，全铝车身是新能源汽车轻量化的发展趋势之一。

  铝合金车身的使用是客车技术发展的趋势。随着新能源汽车的发展，特别是纯电动客车的推广，对续航里程和Ekg(单位载质量能源消耗量)的要求慢慢的升高。在相同电量下，整备质量越大，续驶里程越显得捉襟见肘，所以车身轻量化一直是客车产品的追逐目标。此外，铝合金产品拥有非常良好的防腐蚀性能，对潮湿环境的适应能力比普通钢材要好得多，部分计算机显示终端在选择产品时明白准确地提出使用铝合金车身的要求。

  另一个对运输轻量化有需求的则是公路物流行业。从公路运输方式来看，长距离高速公路运输，大功率大吨位的半挂车将是主流车型。

  由于铝合金半挂车比全钢半挂车整车重量轻3.5吨左右，相当于在运营中可以比全钢结构半挂车多拉运3.5吨货物。以全年运营15万公里计算，铝合金车厢在行驶中利用其轻量化优势可多创效益15万-18万元。空载运行中也将非常大地节省油耗。

  近期政策的变化方面，交通运输部、公安部联合印发《整治公路货车违法超限超载行为专项行动方案》，将严格按照新修订的《汽车、挂车及汽车列车外廓尺寸、轴荷及质量限值》对车辆进行治理超限超载工作(简称“治超”)。这意味六轴车最大轴荷将不允许超出49吨，较此前降低6吨。在严格治超背景下，近期公路运费已经小幅上涨。如果物流行业要在多拉快跑上做文章，车身轻量化将成为行业趋势。铝制挂车有望迎来发展机遇。

  从近年来的数据看，国内高端铝加工行业正迎头赶上，无论是投资规模还是盈利能力均保持了较快的增长，成为行业新兴力量。

  中国企业优点是：虽然起步晚，但持续引入最新最先进的设备。以铝挤压设备为例，中国忠旺目前拥有逾90条铝挤压生产线MN及以上的大吨位铝挤压机数量就有21台;而很多国际竞争对手挤压机规模多在50MN以下;此外，部分有前瞻眼光的企业在研发上投入重金，以求获得技术突破。

  总体看，中国目前在铝挤压设备、模具制造装备、相关基本技术与工艺以及质量检验等方面，已达到全球中上水平。但铝加工研发投入不足，合金成分及其加工工艺数值模拟仿真、智能化控制水平与国外领先水平存在一定差距，航空铝材、乘用车铝板等高端产品研究开发能力不够，生产所带来的成本高，产品同质化严重，高的附加价值的加工产品短缺。目前中国忠旺在这一领域的设备、研发、人才方面加大投入，以期尽早弥补欠缺。

  价格高阻拦了铝制挂车的市场推广。尽管全铝合金挂车长久来看有助于提升运输效益，但其在国内应用率不足2%，而这一数字在美国和日本则分别为70%和90%以上。全铝合金挂车比钢制挂车价格高30%以上，初始投资太大。公路长途运输行业车主大多是个体运营者，高企的初始成本和对行业了解不多是阻碍铝合金挂车推广的根本原因。应加大铝合金挂车在物流行业的推广和普及，同时积极与金融机构、平台合作，推出一些针对使用者的金融理财产品，降低铝合金挂车购买门槛。

  交通用铝产业链上下游各方加强协作与交流，形成一套互相促进研发应用的体系。在这一过程中，行业协会应起到资源整合的领导者作用。以爱励为例，爱励遍及全球的研发应用体系网络，涉及实验室模拟、碰撞测试、防腐、成型等多个铝合金加工应用的环节，有数十家国际机构、实验室和公司去参加了。宝马等世界知名汽车厂商有数百人的车身轻量化团队，在共同合作中能够给予下游厂商材料建议与要求，有助于缩短研制应用周期，达到产能迅速有效投放，从而带领行业快速地发展。国内目前整车厂在这一点上还难以达到这一水平。

  从国防工业的高度来看，中国要建立起自己的航空铝合金体系，该体系以2系和7系合金为主，但是铝锂合金、耐蚀可焊铝合金也是重要发展趋势。同时，充分的利用国内的装备条件和工艺技术积累，实现国内铝合金材料性能和质量的全面提升，实现高端铝材的自主保障。此外，加强材料研制和应用研究的一体化、全过程研究，充分合作，相互配合，缩短铝合金的研制、应用周期。